一、成型產(chǎn)品外觀、尺寸、配合

1. 產(chǎn)品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉斷)、烘印、皺紋等缺陷。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長(zhǎng)度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長(zhǎng)度小于15mm，熔接痕強(qiáng)度并能通過(guò)功能安全測(cè)試。

3.收縮：外觀面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水(手感不到凹痕)。

4.一般小型產(chǎn)品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保 證裝配要求。

5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產(chǎn)品一般不能有氣泡。

6.產(chǎn)品的幾何形狀，尺寸大小精度應(yīng)符合正式有效的開(kāi)模圖紙(或3D文件)要求，產(chǎn)品公差需根據(jù)公差原則，軸類尺寸公差為負(fù)公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7.產(chǎn)品壁厚：產(chǎn)品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應(yīng)符合圖紙要求，公差根據(jù)模具特性應(yīng)做到-0.1mm。

8. 產(chǎn)品配合：面殼底殼配合：表面錯(cuò)位小于0.1mm，不能有刮手現(xiàn)象，有配合要求的孔、軸、面要保 證配合間隔和使用要求。

二、模具外觀

1.模具銘牌內(nèi)容完整，字符清晰，排列整齊。

2.銘牌應(yīng)固定在模腳上靠近模板和基準(zhǔn)角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3.冷卻水嘴應(yīng)選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4.冷卻水嘴不應(yīng)伸出模架表面

5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規(guī)格，孔口倒角，倒角應(yīng)一致。

6.冷卻水嘴應(yīng)有進(jìn)出標(biāo)記。

7.標(biāo)記英文字符和數(shù)字應(yīng)大于5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應(yīng)清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8.模具配件應(yīng)不影響模具的吊裝和存放。安裝時(shí)下方有外露的油缸、水嘴，預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)等，應(yīng)有支撐腿保護(hù)。

9.支撐腿的安裝應(yīng)用螺釘穿過(guò)支撐腿固定在模架上，過(guò)長(zhǎng)的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺寸應(yīng)符合指 定的注塑機(jī)要求，除小型模具外，不能只用一個(gè)中心頂出。

11.定位圈應(yīng)固定可靠，圈直徑通常為100mm、250mm兩種(視機(jī)型不同而不同)，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸應(yīng)符合指 定注塑機(jī)的要求。

13.安裝有方向要求的模具應(yīng)在前模板或后模板上用箭頭標(biāo)明安裝方向，箭頭旁應(yīng)有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

14.模架表面不應(yīng)有凹坑、銹跡、多余的吊環(huán)、進(jìn)出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

15.模具應(yīng)便于吊裝、運(yùn)輸，吊裝時(shí)不得拆卸模具零部件，吊環(huán)不得與水嘴、油缸、預(yù)復(fù)位桿等干涉。

三、模具材料和硬度

1. 模具模架應(yīng)選用符合標(biāo)準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)模架。

2. 模具成型零件和澆注系統(tǒng)(型芯、動(dòng)定模鑲塊、活動(dòng)鑲塊、分流錐、推桿、澆口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型對(duì)模具易腐蝕的塑料時(shí)，成型零件應(yīng)采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應(yīng)采取防腐蝕措施。

4.模具成型零件硬度應(yīng)不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應(yīng)高于600HV。

四、頂出、復(fù)位、抽插芯、取件

1. 頂出時(shí)應(yīng)順暢、無(wú)卡滯、無(wú)異常聲響。

2. 斜頂表面應(yīng)拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動(dòng)部件應(yīng)開(kāi)設(shè)油槽，表面需進(jìn)行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。

4. 所有頂桿應(yīng)有止轉(zhuǎn)定位，每個(gè)頂桿都應(yīng)進(jìn)行編號(hào)。

5.頂出距離應(yīng)用限位塊進(jìn)行限位。

6.復(fù)位彈簧應(yīng)選用標(biāo)準(zhǔn)件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7.滑塊、抽芯應(yīng)有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時(shí)可用波子螺絲;油缸抽芯必須有行程開(kāi)關(guān)。

8.滑塊抽芯一般采用斜導(dǎo)柱，斜導(dǎo)柱角度應(yīng)比滑塊鎖緊面角度小2°~3°?；瑝K行程過(guò)長(zhǎng)應(yīng)采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時(shí)，油缸應(yīng)加自鎖機(jī)構(gòu)。

10.滑塊寬度超過(guò)150 mm的大滑塊下面應(yīng)有耐磨板，耐磨板材料應(yīng)選用T8A，經(jīng)熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開(kāi)制油槽。

11.頂桿不應(yīng)上下串動(dòng)。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應(yīng)保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

13.頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長(zhǎng)度，頂桿孔的表面粗糙度應(yīng)按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求。

14.制品應(yīng)有利于操作工取下。

15.制品頂出時(shí)易跟著斜頂走，頂桿上應(yīng)加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應(yīng)牢固可靠，四周非成型部分應(yīng)加工3°~5°的斜度，下部周邊應(yīng)倒角。

17.模架上的油路孔內(nèi)應(yīng)無(wú)鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無(wú)點(diǎn)焊。胚頭底部無(wú)墊片，點(diǎn)焊。

19.三板模澆口板導(dǎo)向滑動(dòng)順利，澆口板易拉開(kāi)。

20.三板模限位拉桿應(yīng)布置在模具安裝方向的兩側(cè)，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應(yīng)順暢，液壓頂出復(fù)位應(yīng)到位。

22.導(dǎo)套底部應(yīng)開(kāi)制排氣口。

23.定位銷安裝不能有間隙。

五、冷卻、加熱系統(tǒng)

1. 冷卻或加熱系統(tǒng)應(yīng)充分暢通。

2. 密封應(yīng)可靠，系統(tǒng)在0.5MPa壓力下不得有滲漏現(xiàn)象，易于檢修。

3.開(kāi)設(shè)在模架上的密封槽的尺寸和形狀應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。

4.密封圈安放時(shí)應(yīng)涂抹黃油，安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片應(yīng)采用不易受腐蝕的材料。

6.前后模應(yīng)采用集中送水、方式。

7.冷卻水道的直徑在8~12mm之間。

六、澆注系統(tǒng)

1. 澆口設(shè)置應(yīng)不影響產(chǎn)品外觀，滿足產(chǎn)品裝配。

2. 流道截面、長(zhǎng)度應(yīng)設(shè)計(jì)合理，在保 證成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時(shí)間，同時(shí)澆注系統(tǒng)損耗的塑料應(yīng)很少。

3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應(yīng)為梯形或半圓形。

4. 三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應(yīng)小于3 mm，球頭處有凹進(jìn)澆口板的一個(gè)深3 mm的臺(tái)階。

5.球頭拉料桿應(yīng)可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無(wú)頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.澆口、流道應(yīng)按圖紙尺寸要求用機(jī)應(yīng)加工，不允許手工用打磨機(jī)加工。

7.點(diǎn)澆口澆口處應(yīng)按規(guī)范要求。

8.分流道前端應(yīng)有一段延長(zhǎng)部分作為冷料穴。

9.拉料桿Z形倒扣應(yīng)有圓滑過(guò)渡。

10.分型面上的分流道應(yīng)為圓形，前后模不能錯(cuò)位。

11.在頂料桿上的潛伏式澆口應(yīng)無(wú)表面收縮。

12.透明制品冷料穴直徑、深度應(yīng)符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。

13.料把易于去除，制品外觀無(wú)澆口痕跡，制品裝配處無(wú)殘余料把。

14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應(yīng)氮化處理，表面硬度達(dá)到HV700。

七、成型部分、分型面、排氣槽

1. 前后模表面不應(yīng)有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。

2. 鑲塊與?？蚺浜希闹軋A角應(yīng)有小于1mm的間隙。

3.分型面保持干凈、整潔、無(wú)手提砂輪磨避空，封膠部分無(wú)凹陷。

4.排氣槽深度應(yīng)小于塑料的溢邊值。

5.嵌件研配應(yīng)到位，安放順利、定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等應(yīng)可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。

7. 頂桿端面與型芯一致。

8.前后模成型部分無(wú)倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位頂出應(yīng)順利。

10.多腔模具的制品，左右件對(duì)稱，應(yīng)注明L或R，顧客對(duì)位置和尺寸有要求的，應(yīng)符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號(hào)為1/8。

11.模架鎖緊面研配應(yīng)到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應(yīng)布置在離側(cè)壁較近處及筋、凸臺(tái)的旁邊，并使用較大頂桿。

13.對(duì)于相同的件應(yīng)注明編號(hào)1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面應(yīng)研配到位。

15.分型面封膠部分應(yīng)符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分機(jī)加工避空。

16.皮紋及噴砂應(yīng)均勻達(dá)到顧客要求。

17.外觀有要求的制品，制品上的螺釘應(yīng)有防縮措施。

18.深度超過(guò)20 mm的螺釘柱應(yīng)選用頂管。

19.制品壁厚應(yīng)均勻，偏差控制在±0.15mm以下。

20.筋的寬度應(yīng)在外觀面壁厚的百分之六十以下。

21.斜頂、滑塊上的鑲芯應(yīng)有可靠的固定方式。

22.前模插入后?；蚝竽２迦肭澳＃闹軕?yīng)有斜面鎖緊并機(jī)加工避空。

八、注塑生產(chǎn)工藝

1. 模具在正常注塑工藝條件范圍內(nèi)，應(yīng)具有注塑生產(chǎn)的穩(wěn)定性和工藝參數(shù)調(diào)校的可重復(fù)性。

2. 模具注塑生產(chǎn)時(shí)注射壓力，一般應(yīng)小于注塑機(jī)額定第1大注射壓力的85%。

3.模具注塑生產(chǎn)時(shí)的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定第1大注射速度的10%或超過(guò)額定第1大注射速度的90%。

4.模具注塑生產(chǎn)時(shí)的保壓壓力一般應(yīng)小于實(shí)際第1大注射壓力的85%。

5.模具注塑生產(chǎn)時(shí)的鎖模力，應(yīng)小于適用機(jī)型額定鎖模力的90%。

6.注塑生產(chǎn)過(guò)程中，產(chǎn)品及水口料的取出要容易、安全(時(shí)間一般各不超過(guò)2秒鐘)。

7.帶鑲件產(chǎn)品的模具，在生產(chǎn)時(shí)鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

九、包裝、運(yùn)輸

1. 模具型腔應(yīng)清理干凈噴防銹油。

2. 滑動(dòng)部件應(yīng)涂潤(rùn)滑油。

3. 澆口套進(jìn)料口應(yīng)用潤(rùn)滑脂封堵。

4. 模具應(yīng)安裝鎖模片，規(guī)格符合設(shè)計(jì)要求。

5. 備品備件易損件應(yīng)齊全，并附有明細(xì)表及供應(yīng)商名稱。

6. 模具水、液、氣、電進(jìn)出口應(yīng)采取封口措施封口防止異物進(jìn)入。

7. 模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8. 模具應(yīng)采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9. 模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、冷卻加熱系統(tǒng)圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應(yīng)商明細(xì)、使用說(shuō)明書(shū)，試模情況報(bào)告，出廠檢測(cè)合格證，電子文檔均應(yīng)齊全。